Materials, Products, Thoughts

Hoe werkt denim recycling (het complete proces uitgelegd!)

Recycling heeft de toekomst. Er is tenslotte al zóveel gemaakt. Momenteel worden – vooral door grote fast fashionmerken – miljoenen kledingstukken weggegooid en verbrand, elk jaar. Dat is belachelijk en onnodig. Gelukkig wordt er steeds meer gerecycled. Ook bij Kuyichi, een duurzaam denimmerk waar ik voor werk, wordt steeds meer gerecycled.

Onlangs hebben we in samenwerking met De Rode Winkel in Utrecht het eindproduct van een speciaal recycleproject gelanceerd: de Utrechtse Jeans. Door die samenwerking heb ik geleerd hoe het recyclen van denim er werkelijk aan toe gaat. Ik dacht er altijd makkelijk over: “jeans inzamelen, shredden, er weer ‘even’ een nieuwe broek van maken en hoppa, verkopen”. Is dat even anders. Het recyclingproces blijkt ontzettend complex. Complexer dan het from scratch maken van een nieuwe jeans, en ontzettend arbeidsintensief. In deze long read doorlopen we het recyclingproces van de Utrechtse Jeans, en de uitdagingen die je erin tegenkomt. Aan het eind van deze reis weet je alles over denim recycling en heb je hopelijk – net als ik – veel meer waardering gekregen voor de merken en mensen die het doen. Én voor het eindproduct. Here we go.

 

 

 

Stap 1. Oude jeans inzamelen

Om jeans te kunnen recyclen, heb je natuurlijk oude jeans nodig. Zoveel mogelijk, want om 20% gerecyclede vezels te hebben voor een nieuwe jeans, zijn ongeveer 2 a 3 oude spijkerbroeken nodig. Nope, je kunt niet ‘even’ een spijkerbroek één-op-één-recyclen. Zou wel heel makkelijk zijn 😉 Met Kuyichi verzamelden we oude broeken via De Rode Winkel, waar klanten ze inleverden.

Door de slechte compositie van (veelal) fast fashionbroeken en de behoefte aan stretch, zijn lang niet alle jeans geschikt voor recycling.

Hier loop je meteen al tegen de eerste uitdaging aan: helaas kunnen lang niet alle ingezamelde jeans gebruikt worden voor recycling. Sterker nog: er is een katoengehalte van minimaal 96-97% nodig om een broek te kunnen gebruiken. Slechts een klein deel van de broeken heeft dat, omdat de hedendaagse consument gek is op stretch (waardoor er een hoog percentage elastane in de stof zit). Én op goedkope, samengestelde fast fashionstofjes. Met de huidige techniek is nog een vrij puur beginproduct nodig. Hopelijk verandert dit snel door nieuwe innovatie. Broeken die niet gebruikt kunnen worden voor recycling, eindigen vaak als poetslappen. Consumententip: ga dus altijd voor een spijkerbroek met zo min mogelijk stretch en zoveel mogelijk (biologisch) katoen. Dat betekent dat hij duurzamer is geproduceerd én dat hij goed te recyclen valt.

Het uitzoeken en checken van alle broeken is een arbeidsintensief werkje. Vaak zitten er namelijk geen compositielabels meer aan de broek. Gelukkig kun je ook veel op gevoel doen. Als het een stugge, niet-rekbare broek is, is hij waarschijnlijk geschikt voor recycling.

 

 

 

Stap 2. De bovenkant eraf knippen

Als de broeken gesorteerd en nagekeken zijn, moet de bovenkant eraf geknipt worden. Dit ‘top block’ is namelijk niet geschikt voor recycling. Dat komt doordat er hardware en andere niet-recyclebare details op zitten. Voor dit project hebben we een deel zelf geknipt (geloof me, dat is écht takelwerk – het doorknippen van de dikke spijkerstof doet al na een halfuur pijn aan je handen). De rest werd bij Kuyichi’s partner Gama in Turkije gedaan, nadat de broeken daar naartoe waren verscheept. Ook daar gebeurt het knippen handmatig, aan een lopende band (zie filmpje, hieronder). De pijpen worden op kleur gesorteerd, zodat je geen gekke kleurverschillen krijgt, en zijn daarna klaar om gerecycled te worden.

Waarom gebeurt het recyclen in Turkije en niet ‘gewoon’ in Nederland?

Die vraagt stelde ik Kuyichi toen ik er kwam werken, en ik denk dat veel mensen die vraag hebben. Het antwoord is logisch: in de jaren ’70 en ’80 is de denimproductie vanuit Nederland verplaatst naar andere landen. Destijds omdat het goedkoper was om elders te produceren. Inmiddels zijn het specialisme en de productiemiddelen voor een groot deel uit Nederland verdwenen. Turkije heeft zich in de tussentijd enorm ontwikkeld als denimproductieland. De partners van Kuyichi kunnen wél de productiehoeveelheden aan en bovendien zijn alle partners gevestigd in hetzelfde land, waardoor de impact toch een beetje beperkt wordt.

 

Stap 3. Vervezelen

Vervolgens worden de broekspijpen – nog steeds bij Gama – door een enorme shredder gehaald. En tot een zachte pulp (vezels) versnipperd, wat de grondstof vormt voor het nieuwe doek.

 

 

Stap 4. Spinnen tot een draad

Dan worden de gerecyclede vezels naar Bossa gereden, de Turkse partner van Kuyichi die specialist is in het recyclen tot een nieuw doek. Daar wordt een lang lint gesponnen, waarmee uiteindelijk het doek geweven zal worden. Nu gebeurt er iets dat je misschien niet verwacht: in deze draad wordt slechts 20% gerecyclede denim verwerkt. Dit wordt aangevuld met GOTS gecertificeerd biologisch katoen. Deze draden worden in een machine naar elkaar toe geleid en strak om elkaar heen gesponnen, zodat er een draad ontstaat.

Waarom wordt er nieuw katoen toegevoegd, en niet gewoon 100% gerecycled denim gebruikt?

Als je een oude broek door de shredder haalt voor recycling, wordt hij op allerlei plekken afgesneden. Dat zorgt ervoor dat de basisvezel waarmee je de nieuwe broek maakt, korter wordt dan een originele katoenvezel. Een korte vezel breekt snel; er kan minder kracht op staan. Als je een spijkerbroek zou maken van 100% gerecycled katoen, zou hij dus al snel kapot gaan. Niet zo duurzaam. Daarom kiest Kuyichi ervoor om de gerecyclede vezel aan te vullen met nieuw katoen (dat wel die lange vezel heeft). Als je recyclet, wil je tenslotte wel een eindproduct hebben dat ook in ‘life length’ duurzaam is.

Ook het nieuwe katoen dat wordt toegevoegd, heeft al een flinke weg afgelegd

Katoen doet er ongeveer 7 maanden over om te groeien. Het biologisch katoen voor deze jeans – en voor alle in Turkije geproduceerde jeans van Kuyichi – is in Turkije verbouwd bij een GOTS gecertificeerd bedrijf. Nadat het katoen is gegroeid, wordt het geplukt en schoongemaakt. Dan worden de pitjes en alle rotzooi verwijderd, ook weer allemaal met de hand, zodat er een mooi, puur product overblijft.

 

 

 

Stap 5. De draad verven (indigo)

Voordat de draad wordt geweven tot een doek, wordt hij geverfd. De draad gaat door een indigo dip heen, waardoor het de bekende indigo(“jeans”) kleur krijgt. Doordat de draad alleen aan de buitenkant wordt geverfd en het binnenste nog wit blijft, kan hier later een wassing op aangebracht worden. Want… wist je dat elke jeans er eerst uitziet als een ‘dry denim’ (voorbeeldje – ik niet!)? Dat is een donker, wat stugger, dik doek en altijd het vertrekpunt voor een jeans (en wordt in z’n meest pure vorm doorgaans alleen door echte denimheads gedragen). Elke jeans die je draagt, is daar bovenop bewerkt. Zo ontstaat de wassing die jij mooi vindt.

 

“Waarom wordt mijn jeans steeds valer?”

We merken allemaal wel eens dat een jeans valer wordt als je hem vaak draagt. Dat komt doordat de draad aan de binnenkant nog wit is. Door het slijten op bepaalde plekken vervaagt de kleur aan de buitenkant en ga je steeds meer het binnenste van de draad zien. Ik vind dat een prachtige eigenschap van jeans. Het geeft een kledingstuk karakter, naar aanleiding van hoe jij het draagt en je leven inricht.

 

Stap 6. Het doek weven

Vervolgens wordt het doek geweven, nog steeds bij Bossa. Dat gebeurt allemaal machinaal. Uit dit doek zal later de jeans worden geknipt en genaaid.

 

 

 

Stap 7. Cut-make-trim (de jeans maken)

Daarna wordt het doek getransporteerd naar een partner van Kuyichi die goed is in het ‘cut-make-trim’-gedeelte: SARP Jeans. Hier worden de vormen uit het doek gesneden, met voor elk model en elke maat (zowel lengte- als breedtemaat) een andere mal. Vergeet niet: ook in het maken van al die mallen zit werk.

Vervolgens gaat de jeans een lange productielijn in van allemaal mensen in de fabriek die achter elkaar zitten en allemaal één specifiek onderdeel van de jeans op zich nemen. Zoals bijvoorbeeld een zak op de broek zetten, of een naad stikken. In het gehele proces – van recycling tot productie – is de jeans door vele handen heen gegaan. De schatting is dat zo’n 100 mensen de broek vast hebben gehad voordat hij bij jou in de kast belandt.

Als de jeans af is, worden de details bevestigd (die daarvoor weer door andere suppliers zijn ontwikkeld, gemaakt en vervoerd – ook weer handelingen). Denk aan de patch (in Kuyichi’s geval een mooie vegan patch, gemaakt van 70% maïsafval en 30% katoen), de knopen en de ‘spijkers’, de labels en de hangtags. Dan is de jeans af…

 

 

 

Stap 8. De wassing aanbrengen

… dácht je. Want we hebben een belangrijke stap nog niet behandeld: het aanbrengen van de wassing. Dat gebeurt bij wéér een andere partner van Kuyichi in Turkije, Egemen. Het aanbrengen van een jeanswassing is doorgaans een erg vervuilend proces. Er worden vaak zware chemicaliën en zwaar geschut gebruikt om een jeans te bleken en om een used look te krijgen. Bij deze broek is de wassing duurzaam gecreëerd: voornamelijk door met ozon- en lasertechnieken te werken. Daardoor is het water- en energieverbruik extreem laag, evenals de worker impact en de chemical impact. Op het gebied van wassingen zijn momenteel veel innovaties gaande. Bij Kuyichi meten we de milieu-impact via een EIM-score (Environmental Impact Measurement). De wassing van de Utrechtse Jeans heeft een EIM-score van slechts 15. Dat zegt jou waarschijnlijk niks, maar het is heel laag (en daarmee super). Een score van 0-33 wordt als lage milieu-impact gezien; reguliere jeans hebben een impact van zo’n 90.

Tijdens het proces worden meerdere samples naar Kuyichi in Nederland gestuurd. Zowel voor de fit als voor de wassing, dat is normaal. Een jeans wordt, zelfs na het definitieve ontwerp door Kuyichi, nooit in één keer goed geproduceerd; het is altijd flink wat tweakwerk. Dat heen en weer sturen heeft natuurlijk veel impact én het kost veel tijd, maar het is een essentiële stap. Je wilt tenslotte straks niet met een onverkochte, lelijke batch broeken zitten als je er al zoveel in hebt gestopt.

 

 

 

Stap 9. Transport naar Nederland

Oké, ik heb een beetje gesjoemeld. Het transport heb ik hiervoor namelijk niet als stap benoemd, terwijl ook dít tijd, geld en energie kost. Én impact heeft. De broeken nu weer naar Nederland getransporteerd, vaak per vrachtwagen of per schip. Dat is afhankelijk van de levertijd. Het lastige als merk (en vaak onderschat door consumenten!) is dat je van tevoren een bepaalde levertijd hebt beloofd aan winkels die je broeken hebben ingekocht en daar dus hun winst uit halen. In zo’n productieproces zijn veel onvoorziene factoren. Soms loopt het proces ontzettend uit omdat de fabriek stoeit met de wassing. Maar als merk ben je wel afhankelijk van je verkooppunten, dus moet je soms die tijd zien in te halen en voor een snellere transportkeuze gaan.

Nu ik weet hoe zo’n productieproces precies verloopt en hoe moeilijk het als merk is om iedereen tevreden te houden (omdat daar je voortbestaan van afhangt), ben ik anders gaan denken over deze impact. Ik vind dat consumenten vaak te snel oordelen over transport-impact. Je kúnt als merk niet tegen je retailers zeggen: “wacht maar een halfjaar en loop daardoor al je omzet mis, wij gaan voor de duurzaamste en daarmee langzaamste optie”. Zo werkt het niet. Veel merken zijn afhankelijk van zowel hun suppliers als hun retailers. Wat zou jij doen in zo’n situatie?

 

 

 

Denim recycling is een lang en intensief proces. Dat is wat waard.

Ik hoop dat je na het lezen van dit lange (sorry 😉 ik wilde compleet zijn) artikel snapt hoe denim recycling werkt. Én het met me eens bent dat het een mooi, maar ook complex en intensief proces is. Sterker nog: het is zelfs een langer én duurder dan het maken van een nieuwe jeans. En dan heb ik in dit artikel niet eens de ontwerp-, -correctie- en verwerkinguren van de medewerkers van het merk zelf (in dit geval Kuyichi) genoemd. Sinds ik al deze productiestappen ken, vind ik het nog bizarrer dat Zara en H&M jeans voor € 40 aanbieden. Een jeans is een prachtig product. Dat mag een eerlijke prijs hebben.

Momenteel zijn veel innovaties gaande op recyclinggebied. Zo wordt momenteel gekeken naar een manier om toch 100% gerecyclede vezels te kunnen omzetten naar een nieuwe broek die een hoge kwaliteit heeft. En ik hoorde onlangs via Instagram dat in Enschede een nieuwe manier is ontwikkel om de bovenkant van de jeans tóch te kunnen recyclen. Ook worden momenteel experimenten gedaan met een nieuwe techniek die ingezamelde broeken zó gedetailleerd uit elkaar kan halen, dat ooit elke grondstof gesorteerd én gerecycled kan worden. Dan maakt het niet meer uit waar een broek van is gemaakt. Maar zo ver zijn we nog lang niet. Vooralsnog is recycling een ontzettend lang, mooi en intensief proces. Waar producten uit komen die hun geld meer dan waard zijn.

 


 

In dit artikel beschrijf ik het exacte recyclingproces van de Utrechtse Jeans, een special edition denim die Kuyichi samen met De Rode Winkel ontwikkelde. Lees hier de blog die ik voor Kuyichi schreef over de jeans zelf.

 


 

Fotocredits
De foto’s voor de campagne van de Utrechtse Jeans zijn gemaakt door de leuke, lieve en idealistische Cindy van Rees.
De procesfoto’s zijn eigendom van Kuyichi.

1 Comments

  • Thanks interessant om te lezen! En goed uitgelegd. Blij met dit inzicht 🙂

    Beantwoorden

Write a comment